O crescimento em qualquer área sempre implica em novos desafios, sendo que alguns deles transcendem nossa área de automação.

Em novembro de 2017 a IHM Stefanini recebeu um convite da Rockwell Automation para, usando os CCMs Rockwell, produzir eletrocentros para uma importante companhia de mineração. A mineradora não conhecia nosso trabalho, mas a Rockwell, com quem já havíamos atuado antes, fez a indicação. Havia apenas um detalhe, ou melhor, um grande desafio: além de fabricar e montar todos os painéis, deveríamos produzir quase 600m2 de eletrocentros em apenas 5 meses, sendo que o maior que havíamos produzido em módulo único até então tinha 100m2.

A fabricação de eletrocentros por si só já é desafiante, mas quando as dimensões crescem, os desafios de produção se somam aos de logística. As unidades em questão possuiriam pé direito de mais de 4 metros em função das dimensões dos transformadores, e seriam equipadas com sistemas de pressurização e condicionadores de ar do tipo Wall Mounted, além de sistemas de detecção e combate a incêndio, iluminação (inclusive de emergência), controle de acesso e circuito fechado de televisão (CFTV). Todos esses sistemas somados aos equipamentos e acionamentos elétricos, à infraestrutura mecânica e ao cabeamento exigiriam a movimentação vertical e horizontal de enormes cargas, algumas delas frágeis, considerando ainda que tudo deveria chegar ao destino como saiu da fábrica (montado, comissionado, testado e em plena operação).

Outro ponto importante é que muitas vezes a obra à qual se destina o eletrocentro está num lugar de difícil acesso, no meio do “nada”, com estreitas estradas de terra. Essas limitações exigem que os eletrocentros sejam tão compactos quanto possível. Muitas horas de trabalho podem ser necessárias para desenvolver o melhor arranjo para os eletrocentros, reduzindo ao máximo o espaço utilizado e evitando interferências entre as diversas disciplinas. No caso relatado, além dos desafios logísticos, uma limitação de espaço para inserção dos eletrocentros na planta se somou às dificuldades de transporte, levando também à existência de desafios de projeto.

Após a assinatura do contrato, teve início a elaboração do arranjo elétrico, que consumiu os meses de novembro e dezembro, pelas dificuldades já mencionadas. Os 5 meses iniciais tornaram-se então 3 meses para a construção, que foi iniciada em janeiro e exigiu que o trabalho da equipe mecânica fosse executado em dois turnos de 9 horas cada, sendo um de manhã e outro à noite. A execução do projeto elétrico, por sua vez, foi organizada em um único turno, mas consumiu os finais de semana da equipe dedicada. Foram portanto 5 meses de atividades intensas, com muito empenho, dedicação e sacrifícios de todos os nossos colaboradores (a quem somos muito gratos) para que os prazos fossem cumpridos. Ao fim dos trabalhos, foi iniciado o período de 30 dias de testes, seguindo o cronograma original.

Foram entregues dois eletrocentros, um dedicado à moagem e outro voltado para a filtragem. O da moagem contou com 435m2 de área construída, incluindo 90 colunas de painéis, considerando entre eles cubículos em média tensão IHM Evotech, CCMs Rockwell, QDs de distribuição IHM Blokset, inversores de frequência, retificadores, automação e quadros de distribuição de tensão de controle e iluminação.. Já o da filtragem contou com 155m2 de área e 39 colunas de painéis elétricos entre CCMs, cubículos em média tensão IHM Evotech, inversores, automação, etc. Os transformadores entregues totalizaram 12,5MVA de potência instalada para os dois eletrocentros.

O transporte dos módulos já montados e testados também exigiu grande esforço. Foram utilizados 8 conjuntos de cavalos mecânicos e carretas, além de dois batedores, um à frente das carretas e outro na parte traseira. Além disso, a legislação impede o trânsito de cargas desse porte em rodovias federais no período noturno, quando o tráfego seria menos intenso, o que obrigou que o transporte fosse feito de dia. Já o trecho final, por passar pelo centro de uma cidade histórica, precisou ser percorrido de madrugada, num processo que exigiu a interdição de algumas ruas (inclusive com proibição de estacionamento, em função da largura das carretas), com a devida autorização do poder público. Ao fim houve ainda um trecho de estrada de terra, com a velocidade máxima em alguns trechos do percurso final tendo sido de 20 km/h.

Os eletrocentros foram entregues, e já estão em funcionamento. A conclusão é de que, com organização, esforço e envolvimento dos colaboradores, vencer desafios logísticos e de construção é possível. Nesse caso específico, foi também rentável, dado que uma alternativa em alvenaria levaria no mínimo 9 meses para ser concluída considerando todo o planejamento da obra sendo executado no prazo. O resultado foi, portanto, uma redução de 4 meses no “Time to Market”.

Carlos Alberto Viegas Gonçalves
Engenheiro Eletricista com especialização em sistemas elétricos de potência, possui 33 anos de experiência profissional na indústria e em concessionárias de energia, contemplando Subestações de média e alta tensão e usinas elétricas. Sólida experiência na comercialização e fabricação de subestações de média e alta tensão, painéis elétricos, eletrocentros e em implantação de sistemas elétricos em regime turn-key.