A gestão de alarmes visa criar um sistema de alarmes confiável para os operadores de uma planta, exibindo a cada momento apenas as informações necessárias para a tomada das ações para manter o bom funcionamento do processo.

Os tipos de alarmes mais comuns são os para indicar que o processo está sofrendo algum distúrbio, e para proteção ou anúncio de defeito de equipamentos. Dessa forma é claro que a ação efetiva do operador auxilia na qualidade do processo, na sua continuidade e na proteção dos ativos da empresa, mas como podemos quantificar esses benefícios?

Uma das formas de mensurar o retorno que a gestão de alarmes traz para uma planta é identificando situações em que não foi possível manter a qualidade ou a continuidade do processo, verificando se elas poderiam ser evitadas por uma ação da operação e se essas ações não foram tomadas devido a problemas no sistema de alarme. Para exemplificar esse processo de busca de ganhos, vejamos o caso real em uma planta do setor de mineração.

Cruzando dados de processo e de alarmes, identificou-se que um transportador de correia operou com uma vazão mássica acima do limite de alarme por mais de uma hora, fato seguido por uma parada abrupta da planta. Agregando os dados do sistema de paradas da planta à análise, verificou-se que a parada foi causada por entupimento no chute ao fim desse transportador, corroborando a sua relação com o excesso de material sendo transportado.

Figura 1: Vazão mássica no transportador de correia ao longo do tempo. A linha vermelha representa o limite do alarme de vazão alta.

No período analisado, o alarme de vazão alta na correia (que já estava bem configurado) foi emitido 12 vezes, e o operador deveria ter reduzido a quantidade de alimentadores do processo, porém essa ação não foi realizada já que outros 36 alarmes, muitos dos quais com configurações inadequadas, foram ativados no mesmo período, excedendo a capacidade do operador de gerenciar o estado do processo e fazendo-o perder informações importantes.

Figura 2: Vazão mássica no transportador de correia e indicação da quantidade de alimentadores ligados ao longo do tempo.

Por estar no fim do processo, a parada desse transportador de correia impactou toda a área de peneiramento da planta, resultando na perda de produção de 625 toneladas de minério. Expandindo o tempo de análise foi possível identificar que paradas do processo relacionadas a esse mesmo alarme aconteciam constantemente, acarretando na perda de 2.300 toneladas por ano.

Nessa mesma planta foi possível verificar que, dentre outros, os alarmes de torque alto no espessador, excesso de carga na alimentação da usina e consumo  excessivo de reagentes eram emitidos mas não eram percebidos pelo operador devido a um sistema de alarmes sobrecarregado, gerando perda de qualidade do produto e paradas de produção. Desta forma, a gestão de alarmes pode trazer ganhos para as empresas, ao criar um sistema robusto, em que as informações relevantes são exibidas no momento correto para a operação e as perdas são evitadas.

Filipe Gazzinelli Lobato Furquim Werneck
Graduado em Engenharia Química e Engenharia de Energia, tem a sorte de trabalhar com aquilo que o motiva - atuando para identificar oportunidades de melhoria e otimização de processos; criando, testando e construindo novas soluções para tornar a indústria mais integrada, eficiente, sustentável e inteligente. Acredita que dessa forma pode contribuir para o mundo se tornar um pouco melhor.